Kaufen Sie DTH-Bohrer nicht mehr blind – passen Sie den Bohrer an den Fels an und verdoppeln Sie Ihre Effizienz!
Viele Projekte nutzen hochwertige DTH-Bohrer, doch die Bohrleistung ist langsam, der Verschleiß schnell und der Bohrer muss häufig gewechselt werden. Das verzögert die Planung und erhöht die Kosten. Das eigentliche Problem ist nicht immer die Bohrermarke oder der Preis – es geht darum, einen Bohrer auszuwählen, der zu den Gesteinseigenschaften passt.
Die Grundlogik ist einfach: Treffen Sie Ihre Wahl anhand zweier Hauptmerkmale des Gesteins – Härte und Struktur – und passen Sie diese an die Zahnform des Bohrers, sein Brechprinzip und seine Spülfähigkeit an. Diese Balance sorgt für Bohrgeschwindigkeit, Bohrerlebensdauer und Betriebsstabilität. Hier ist eine praktische Methode zur richtigen Auswahl.
Beginnen Sie mit der Gesteinshärte – wählen Sie die richtige Zahnform für Geschwindigkeit und Verschleißfestigkeit. Die Gesteinshärte ist das wichtigste Kriterium. Verwenden Sie die Mohshärte oder die Druckfestigkeit, um das Gestein zu klassifizieren, und wählen Sie dann einen Spitz-/Meißelbohrer oder einen Knopfbohrer (Wolframkarbid). Sie eignen sich für sehr unterschiedliche Bedingungen und dürfen nicht verwechselt werden.
Weiches bis mittelweiches Gestein (Mohs 3–5, Druckfestigkeit < 80 MPa) Typische Gesteine: Kalkstein, Sandstein, Schiefer, Tonstein, Tonstein – ritzt leicht mit einem Messer, geringer Bohrwiderstand. Empfohlen: Spitz-/Meißel-DTH-Bohrer Warum: • Schnelles Schneiden: Scharfe, keil- oder kegelförmige Hartmetallzähne schneiden schnell in weiches Gestein und erhöhen die Eindringtiefe oft um über 30 % im Vergleich zu herkömmlichen Bohrern. • Niedrigere Kosten: Meißel-/Spitzbohrer sind einfacher herzustellen und normalerweise 20–30 % billiger als Knopfbohrer und bieten eine bessere Wirtschaftlichkeit in leicht bohrbaren Formationen. • Vorsicht: Nicht auf hartem Gestein verwenden – Spannungskonzentrationen splittern die Zähne und führen zu schnellem Verschleiß.
Hartes bis sehr hartes Gestein (Mohs 6–10, Druckfestigkeit ≥ 80 MPa) Typische Gesteine: Granit, Basalt, Quarzit, Diabas, Eisenerz – sehr schlagfest. Empfohlen: Knopf-DTH-Bohrer (Wolframkarbid) Warum: • Hervorragende Verschleißfestigkeit: Knöpfe werden aus Wolframkarbid-Kobalt-Legierungen hergestellt, deren Oberflächenhärte oft über HRC85 liegt und die in hartem Gestein 2–3 Mal länger halten als spitze Zähne. • Schlagzähigkeit: Der Knopfkontakt ist punktförmig, wodurch die Aufprallenergie konzentriert und verteilt wird, um das Gestein zu zerkleinern und gleichzeitig Zahnbrüche zu reduzieren. • Stabiles Bohren: Auch wenn Knöpfe verschleißen, schärfen sie sich bis zu einem gewissen Grad selbst und behalten ihre Gesteinsbrechfähigkeit, wodurch die Lochabweichung reduziert wird – ideal für lange Strecken in harten Formationen.
Überprüfen Sie die Gesteinsstruktur – lösen Sie spezielle Bedingungen und vermeiden Sie Verklemmungen oder Bohrlochabweichungen. Neben der Härte beeinflussen strukturelle Merkmale (Fugen, Tongehalt, Zähigkeit) die Bohrung stark. Verwenden Sie für diese Bedingungen Spezialbohrer.
Stark zerklüftetes oder gebrochenes Gestein (z. B. gebrochener Sandstein, verwitterter Granit). Probleme: Unvollständiges Gestein verursacht Lochabweichungen und starke seitliche Kräfte, die die Meißelkanten absplittern. Empfohlene Meißel: • Für weiches/mittelzerkleinertes Gestein: Spitzmeißel mit konvexer Fläche • Für zerkleinertes hartes Gestein: Breitkörper-Knopfmeißel. Warum: Konvexe Spitzflächen verteilen seitliche Kräfte und schützen die Zahnkanten; Breitkörper-Knopfmeißel haben einen optimierten Knopfabstand, um unregelmäßige Belastungen zu bewältigen und können das Risiko einer Lochabweichung um über 50 % senken.
Tonreiche oder feuchte Formationen (z. B. Tonschichten, tonhaltiger Sandstein). Probleme: Ton haftet am Bohrer und verstopft die zentralen Spüllöcher, wodurch das Bohrklein nicht mehr entfernt werden kann. Mangelhaftes Spülen führt zu Schleifen, Überhitzung, Blockieren und möglichen Schäden am Bohrstrang. Empfohlen: Seitlich spülende DTH-Bohrer (unabhängig von Spitz- oder Knopfzähnen – Spüldesign priorisieren). Warum: Seitlich spülende Löcher leiten das Bohrklein seitlich statt durch die Mitte ab, wodurch eine Verstopfung durch Ton vermieden wird. Rechtzeitiges Entfernen des Bohrkleins reduziert Schleifen und Hitze und senkt so das Blockierrisiko erheblich.
Hartes, schwer zu zerbrechendes Gestein (bestimmte metamorphe Gesteine, dichte Schiefer). Probleme: Hohe Härte führt dazu, dass spitze Bohrer rutschen und nicht schneiden; normale Knopfbohrer benötigen möglicherweise ein übermäßiges Drehmoment und dringen nur sehr langsam ein. Empfohlen: • Verbesserte Option: keilförmige/meißelverbesserte DTH-Bohrer (verbesserte spitze Zähne) • Hocheffiziente Option: Knopfbohrer mit hoher Dichte. Warum: Keilförmige Zähne kombinieren eine breite Schneide mit einem spitzen Winkel, um das Gestein zu scheren und ein Abrutschen zu verhindern; Knopfbohrer mit hoher Dichte haben 20–30 % mehr Knöpfe als Standardbohrer, verteilen die Wucht und erhöhen die Gesteinsbrechkraft pro Flächeneinheit – wirksam für anhaltendes Brechen in harten Formationen.
Mit Probebohrungen überprüfen – anhand der Rückmeldungen anpassen. Wenn Sie sich bezüglich des Gesteins unsicher sind, führen Sie eine kleine Probebohrung durch: Das ist schnell und aussagekräftig.
Anzeichen für eine gute Übereinstimmung • Die Zahnkanten weisen keine größeren Absplitterungen auf und nutzen sich gleichmäßig ab; • Die Eindringrate ist stabil und die Löcher bleiben gerade – Sie können mit der Vollproduktion fortfahren.
Anzeichen dafür, dass Sie den Bohrer wechseln müssen: • Langsames Eindringen + schneller Zahnverschleiß – z. B. bei Verwendung eines spitzen Bohrers in hartem Gestein; wechseln Sie zu einem Knopfbohrer. • Schlechte Spülung + Überhitzung des Bohrers – z. B. bei Verwendung eines Bohrers mit Mittelspülung in lehmhaltigem Boden; wechseln Sie zu einem Bohrer mit Seitenspülung.
Bei der Wahl eines Senkbohrers kommt es nicht nur auf Preis oder Marke an – es kommt auf die Beschaffenheit des Gesteins an. Wählen Sie zunächst Spitz-/Meißel- oder Rundbohrer nach Härtegrad, dann Spezialvarianten nach Gesteinsstruktur und bestätigen Sie dies abschließend mit einem kurzen Probebohren. So vermeiden Sie häufige Fehler und erzielen eine deutlich bessere Bohrleistung.
