Wie man einen Luftkompressor stoppt, der weiterläuft, obwohl der Tank voll ist – 6 Hauptursachen + 3-Schritte-Fehlerbehebung

Einleitung: Ein Luftkompressor, der nach dem Füllen des Tanks weiterläuft, ist ein häufiges Problem in industriellen Anlagen. Die Ursache liegt meist in einem Fehler des geschlossenen Regelkreises: Entweder wird das Drucksignal nicht übertragen, der Aktor reagiert nicht auf Befehle oder es besteht ein kontinuierlicher Druckverlust, sodass die Steuerung den Abschaltschwellenwert nicht erreicht. Um das Problem effizient zu beheben, ist es wichtig, zunächst die normale Steuerungslogik zu verstehen und anschließend systematisch von einfachen zu komplexen Fehlerursachen vorzugehen. Viele Probleme lassen sich vor Ort beheben; komplexere Probleme erfordern professionelle Hilfe.

1. Die normale Stopp-/Entladelogik verstehen (Fehldiagnosen vermeiden): Normaler Ablauf: Der Tankdruck steigt auf den voreingestellten oberen Grenzwert → Drucksensor (elektronische Modelle) bzw. Druckschalter (mechanische Modelle) erfasst den Druck → das Signal wird an die Steuerung gesendet → die Steuerung gibt entweder den Befehl zum Schließen des Einlassventils und zum Öffnen des Entlade-/Ablassventils oder zum Stoppen des Motors → der Tankdruck wird innerhalb des eingestellten Bereichs gehalten und die Maschine geht in den Standby-Modus.

Vor der Fehlersuche sollten Sie mögliche Fehlerquellen ausschließen: Wenn beispielsweise der Sollwert 1,0 MPa beträgt, der tatsächliche Druck aber nur 0,8 MPa, läuft der Kompressor weiter, da die Abschaltbedingung noch nicht erreicht ist. Dies ist normal und erfordert lediglich die Überprüfung, ob der Sollwert dem tatsächlichen Bedarf entspricht.

2. Sechs Hauptursachen, von leicht bis schwer

3. Falsche Druckeinstellung oder fehlerhafte Druckerkennung (oft übersehen)

• Ursache: Der obere Drucksollwert ist für den tatsächlichen Bedarf zu hoch eingestellt (z. B. erforderlich 0,6 MPa, eingestellt auf 1,2 MPa), sodass der Kompressor den Sollwert nie erreicht.

• Lösung: Setzen Sie die obere Grenze auf den tatsächlich erforderlichen Druck + 0,1 MPa.

• Sind die Einstellungen korrekt, könnte der Drucksensor oder -schalter defekt sein. Vergleichen Sie die Werte mit einem externen Manometer. Beträgt die Differenz mehr als 0,05 MPa, reinigen Sie zunächst die Sensorsonde. Besteht die Abweichung weiterhin, tauschen Sie den Sensor/Schalter gegen ein baugleiches Modell aus.

2. Klemmendes Entlastungsventil (oder Einlassventil) – am häufigsten

• Funktion: Das Entlastungs-/Einlassventil dient als Lufteinlassklappe des Kompressors. Nach dem Befüllen des Tanks muss der Einlass geschlossen und das Entlastungs-/Ablassventil geöffnet werden, um den Druck abzubauen. Ölablagerungen, eine gebrochene Feder oder eine beschädigte Membran können ein ordnungsgemäßes Schließen verhindern und so einen kontinuierlichen Lufteinlass verursachen.

• Symptom: keine Veränderung des Geräusches nach dem Befüllen des Tanks (normale Stopp-/Entladegeräusche sind leiser) und kontinuierliches Luftstromgeräusch am Einlass.

• Vor der Demontage: Strom abschalten und Druck abbauen. Ventil ausbauen, Öl und Ablagerungen gründlich entfernen und defekte Federn oder Membranen ersetzen.

3. Ausfall der Steuerungskomponenten (Signalunterbrechung)

• Magnetventile bilden die Hauptschnittstelle, die die Steuersignale an das Entlastungsventil weiterleitet. Durchgebrannte Spulen oder lose Kabel verhindern, dass das Entlastungsventil das Steuersignal empfängt.

• Prüfen Sie mit einem Multimeter, ob das Magnetventil bestromt ist. Ziehen Sie lose Verbindungen fest; tauschen Sie die Spule aus, falls sie beschädigt ist.

• Wenn Sensoren und Magnetventile in Ordnung sind, prüfen Sie die SPS/Steuerung: Programmfehler oder lose Verbindungen könnten die Ursache sein. Starten Sie die Steuerung neu. Besteht der Fehler weiterhin, wenden Sie sich an den Kundendienst und vermeiden Sie es, die Steuerung selbst zu öffnen oder neu zu programmieren.

4. Versteckte Lecks auf Benutzerseite (am besten verborgen)

• Leckagen in Rohrleitungen, lose Verbindungen, verschlissene Ventildichtungen oder undichte Druckluftwerkzeuge führen dazu, dass der Druck sofort nach dem Aufbau abfällt.

• Prüfung: Schalten Sie alle nachgeschalteten Geräte ab und beobachten Sie den Tankdruck. Fällt der Druck innerhalb einer Stunde um mehr als 0,1 MPa ab, ist ein Leck wahrscheinlich. Besprühen Sie Verbindungen und Ventile mit Seifenwasser; Blasen weisen auf Leckstellen hin. Ziehen Sie die Verbindungen gegebenenfalls fest oder tauschen Sie die Dichtungen aus.

• Prüfen Sie auch den Gesamtbedarf: Übersteigt der gesamte Luftbedarf die Kompressorleistung (z. B. bei gleichzeitigem Betrieb mehrerer Geräte), bleibt der Kompressor ausgelastet. Staffeln Sie den Gerätebetrieb, um Angebot und Nachfrage auszugleichen.

5. Mechanische/Hardware-Fehler

• Schwerwiegende Anlagenfehler (Rotorverschleiß, Lagerschaden, Kohlenstoffablagerungen) reduzieren die Fördermenge. Kann die Nachschubrate die Verluste nicht ausgleichen, wird der Solldruck nicht erreicht. In diesen Fällen kommt es üblicherweise zu Überhitzung und erhöhter Geräuschentwicklung; eine fachgerechte Inspektion und Reparatur ist erforderlich.

• Leichtere Hardwareprobleme: Durchrutschender Riemen verursacht ungewöhnliche Geräusche und beschleunigten Verschleiß – Riemenspannung anpassen. Ein undichtes Sicherheitsventil zischt – Ventil austauschen und keine unsicheren Einstellungen vornehmen.

6. Fehlkonfiguration der Modellparameter des Frequenzumrichters

• Bei VFD-Kompressoren kann es vorkommen, dass der Antrieb wiederholt belastet wird und nicht stoppt, wenn der Überlaststrom zu niedrig eingestellt oder die Beschleunigungszeit zu kurz ist. Dies führt häufig zu VFD-Überlastalarmen.

• Abhilfe: Stellen Sie im Parametermenü des Frequenzumrichters den Überlaststrom auf etwa das 1,1- bis 1,2-fache des Nennstroms des Motors ein und erhöhen Sie die Beschleunigungszeit auf 8 bis 15 Sekunden.

3. Dreistufige Fehlerbehebungsmethode Schritt 1 – 10-minütiger Schnellcheck

• Priorisieren Sie kostengünstige, schnelle Korrekturen: Überprüfen Sie die Drucksollwerte, schließen Sie alle nachgeschalteten Geräte und achten Sie auf Druckabfall (um Leckagen auszuschließen), testen Sie manuell, ob das Entlastungsventil betätigt wird, und ziehen Sie die Kabelklemmen im Schaltschrank fest, um schlechte Kontakte zu vermeiden.

Schritt 2 – 30-minütige gezielte Überprüfung der Kernkomponenten

• Verwenden Sie ein externes Manometer, um die Genauigkeit des Sensors/Schalters zu überprüfen; verwenden Sie ein Multimeter, um die Ansteuerung des Magnetventils zu prüfen; zerlegen und reinigen Sie das Entlastungsventil, um Öl und Ablagerungen zu entfernen; tragen Sie Seifenwasser auf Rohrleitungen und Verbindungen auf, um Lecks zu finden und diese nacheinander zu reparieren.

Schritt 3 – Professionelle Reparatur komplexer Fehler

• Wenn die Maschine nach den ersten beiden Schritten immer noch nicht stoppt, liegt die Ursache wahrscheinlich in der tatsächlichen Förderleistung des Kompressors, in Problemen mit der Steuerungsprogrammierung oder in den Kernparametern des Frequenzumrichters. Wenden Sie sich an den Kundendienst oder einen qualifizierten Servicetechniker, um weitere Schäden durch nicht autorisierte Demontage zu vermeiden.

4. Tägliche Prävention zur Reduzierung von Vorfällen

• Vorbeugen ist besser als die Fehlersuche nach einem Ausfall: Überprüfen Sie regelmäßig die Druckeinstellungen und die Rohrleitungsabdichtung; halten Sie die vom Hersteller vorgegebenen Wartungsintervalle für Schmierstoff- und Filterwechsel ein, um Ablagerungen zu vermeiden, die Ventile und Sensoren blockieren können; reinigen Sie die Drucksensorsonden und Entlastungsventile monatlich, um die Funktionsfähigkeit der Komponenten zu gewährleisten; überwachen Sie die Geräuschentwicklung und Temperatur der Maschine während des Betriebs und stoppen Sie diese bei den ersten Anzeichen einer Anomalie zur Inspektion.

Sicherheitshinweis: Vor jeder Demontage oder Wartung muss die Stromzufuhr unterbrochen und das System vollständig drucklos gemacht werden.