Fünf häufige Fehler bei Drehbohranlagen und ihre Reparaturmethoden
Unzureichendes Drehmoment des Bohrkopfes. Fehlersymptome: Beim Bohren erzeugt der Bohrkopf ein unzureichendes Drehmoment; die Drehzahlen in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung sind niedrig; der Motor des Bohrkopfes und das Getriebe geben während des Betriebs ungewöhnliche Geräusche von sich. Fehleranalyse: Ein unzureichendes Drehmoment kann durch hydraulische oder mechanische Probleme verursacht werden: 1) zu niedriger Hydrauliköldruck im Hydrauliksystem; 2) Defekte am Motor des Bohrkopfes, am Getriebe oder am Untersetzungsgetriebe. Mögliche Ursachen:
Pilotdruck zu niedrig oder Ansprechwert des Überdruckventils zu niedrig;
Beschädigung des Rotationskopfmotors oder übermäßiger Hydraulikölverlust;
Beschädigung der internen Bauteile des Getriebes/Untersetzungsgetriebes;
Mechanischer Defekt im Getriebe der Drehkopfeinheit.
Fehlerbehebung:
Prüfen Sie den Druck im Hydraulik-Hauptsystem. Ist der Druck im Hauptsystem normal, liegt wahrscheinlich ein mechanischer Defekt vor.
Bei der Überprüfung der Hydraulik ist zu beachten, dass Getriebe und Motor im Betrieb ein leises, periodisches Geräusch erzeugen. Der Motor des Drehkopfes und die Abtriebswelle wurden ausgebaut und geprüft – diese Teile waren in Ordnung.
Das Getriebe ausbauen und zerlegen. Hinweis: Den Arbeitsbereich sauber halten und die korrekte Demontagereihenfolge für die Montage einhalten. Die Getriebeinnenteile sorgfältig prüfen – es wurden Zahnradschäden festgestellt. Die Reihenfolge der Bauteile beachten, Schrauben, Unterlegscheiben und Teile während der Demontage reinigen und das Getriebeinnere bei der Montage sauber halten.
Die beschädigten Zahnräder wurden ausgetauscht, das Getriebe und der Motor wieder eingebaut und der Drehkopf instandgesetzt – die Anlage nahm den Normalbetrieb wieder auf. Erkenntnisse: Mechanische Schäden am Getriebe des Drehkopfes reduzieren das Ausgangsdrehmoment und verursachen in der Regel ungewöhnliche Geräusche. Eine frühzeitige Erkennung und Reparatur sind unerlässlich, um eine Verschlimmerung des Schadens zu verhindern.
Seilklemme (Drahtseil-Pressvorrichtung) dreht sich nicht. Fehlersymptome: Die Seilklemme ist blockiert und lässt sich nicht drehen; das Drahtseil ist stark verschlissen. Fehleranalyse: Eine blockierte Seilklemme und starker Drahtseilverschleiß werden typischerweise durch unzureichende Wartung verursacht – mangelnde Schmierung im Inneren der Klemme führt zu schwergängiger oder verformter Drehung, kann interne Lager beschädigen, Blockierungen verursachen und den Drahtseilverschleiß beschleunigen. Mögliche Ursachen:
Unzureichende Schmierung im Inneren der Seilklemme;
Verformung der Seilklemme;
Interne Lagerschäden verursachen Festfressen. Fehlersuche:
Feldprüfung: Die Klemme ist nicht verformt, aber der Oberflächenverschleiß ist stark.
Die Klemme wird demontiert, und es stellt sich heraus, dass im Inneren nicht genügend Schmiermittel vorhanden ist.
Die weitere Demontage offenbart beschädigte Innenlager, die eine Drehung verhindern.
Die inneren Lager austauschen, die Klemme wieder zusammenbauen, Schmiermittel hinzufügen – Fehler behoben.
Mastzylinder undicht; Mast nicht senkrecht. Fehlersymptome: Der Hydraulikzylinder des Mastes verliert Öl; der Mast steht nicht senkrecht. Fehleranalyse: Die Zylinderleckage kann durch einen Bruch des Kolbenstangenkopfes oder beschädigte Zylinderdichtungen verursacht werden. Die Schiefstellung des Mastes (nicht senkrecht) kann durch eine interne Zylinder- oder Ausgleichsventilleckage verursacht werden. Mögliche Ursachen:
Bruch des Mastkolbengelenks/-kopfes;
Beschädigung der Dichtungen der Hydraulikzylinder des Mastes;
Interne Leckage im Ausgleichsventil. Fehlersuche:
Prüfen Sie die Zylinderkolbenverbindung bzw. den Zylinderkopf auf Risse. Eine weitere Untersuchung des Mastzylinders zeigt sichtbare Flecken und flache Rillen auf der Kolbenstangenoberfläche.
Öffnen Sie den Zylinder und die Dichtungen; Dichtungen und O-Ringe sind beschädigt und die Unterlegscheiben weisen Risse auf, was zu Undichtigkeiten führt.
Dichtungen, O-Ringe und Unterlegscheiben ersetzen, Zylinder wieder montieren. Test zeigt keine Leckage; die Anlage arbeitet wieder normal. Erkenntnisse: Unsachgemäße Bedienung kann dazu führen, dass das Hauptwindenseil die Kolbenstangenoberfläche berührt, Riefen entstehen und Dichtungen beschädigt werden, was zu Leckagen führt. Leckagen am Mastzylinder verursachen Mastneigung, asynchrones Mastheben/-senken usw. Leckagen umgehend beheben, um eine Verschlimmerung zu verhindern.
Mastneigung beim Heben oder Senken (Mast nicht synchronisiert) Fehlersymptome: Der Mast neigt sich beim Aufrichten oder Senken; die Bewegungen der Mastzylinder sind nicht synchronisiert. Fehleranalyse: Die Mast-Nichtsynchronisation kann durch ungleichmäßiges Öffnen der elektroproportionalen Ventile beim Heben/Senken verursacht werden. Wenn eine Anpassung des Stroms keine Besserung bringt, sollten Sie einen Defekt des Ausgleichsventils in Betracht ziehen. Wenn das Ausgleichsventil nicht klemmt und eine Anpassung der Schieberöffnung keine Verbesserung bewirkt, ist wahrscheinlich eine interne Zylinderleckage die Ursache. Mögliche Ursachen:
Elektroproportionalventile zum Heben/Senken öffnen unregelmäßig;
Fehler der Ausgleichsventile in den Mastzylindern;
Beschädigte Zylinderdichtungen verursachen interne Leckagen. Fehlersuche:
Nach dem Einschalten und Aufrufen der Anzeigeeinstellungen wurden die Ströme der elektroproportionalen Ventile auf 950 mA und 850 mA eingestellt. Nach der Justierung verlangsamte sich die Hub-/Senkgeschwindigkeit des Mastes merklich, die Neigung blieb jedoch bestehen, was darauf hindeutet, dass das Problem nicht ausschließlich mit dem Strom zusammenhängt.
Das Ausgleichsventil wurde demontiert und gereinigt. Es konnte kein Klemmen festgestellt werden; eine Anpassung der Ventilöffnung führte zu keiner erkennbaren Verbesserung.
Zylinder ausbauen und öffnen, beschädigte Dichtungen prüfen. Kolbendichtungen ersetzen; nach dem Zusammenbau hebt und senkt sich der Mast ohne erkennbare Neigung – Fehler behoben. Wichtig: Bei der Diagnose einer Mastneigung in folgender Reihenfolge prüfen: 1) Elektrisches System (Proportionalventilsteuerung), 2) Hydraulikkreislauf (Druck und Durchfluss), 3) Ausgleichsventil und Zylinder (Ausgleichsventil-Leckage oder Zylinderdichtungsschaden mit interner Leckage).
Rotationsvibrationen/Ruckeln – Fehlersymptome: Bei einer SR220-Drehbohranlage mit einer Gesamtlaufzeit von 8.793 Stunden: Bei Motorposition 1 zeigt die Anlage während der Rotation starke Rotationsvibrationen; in Position 10 treten leichte Vibrationen auf. Der Druck der Hauptpumpe 1 schwankt stark. Bei Leerlauftests anderer Funktionen: Wenn Pumpe 1 Hydrauliköl fördert, oszilliert der Druck; wenn nur Hauptpumpe 2 Öl fördert, ist der Betrieb normal. Fehleranalyse: Rotationsvibrationen während der Rotation werden im Allgemeinen durch Schwankungen des Hauptrotationsdrucks verursacht, was zu intermittierender Rotationsleistung und den daraus resultierenden Vibrationen führt. Mögliche Ursachen:
Fehler im Ölkreislauf des Drehpiloten (Steuerölkreislauf);
Instabiler Betrieb des Drehrelais/Magnetventils;
Beschädigung des Rotationsmotors;
Hauptpumpenausfall. Fehlersuche:
Prüfen Sie den Pilotölkreislaufdruck – die Drücke waren abnormal. In Position 1 beträgt der Pilotdruck 19 bar; in Position 10 erreicht der Pilotdruck 38 bar und ist relativ stabil, sodass ein Fehler im Pilotkreislauf und ein Fehler im Drehrelais ausgeschlossen werden konnten.
Sollte der Rotationsmotor beschädigt werden, wären andere Funktionen nicht in gleicher Weise beeinträchtigt. Da andere Vorgänge Hauptdruckänderungen verursachen, konnte ein Ausfall des Rotationsmotors ausgeschlossen werden.
Anhand der Symptome und Messwerte wurde ein Schaden an der Haupt- und der Pilotpumpe festgestellt. Nach dem Austausch beider Pumpen funktionierte die Anlage wieder normal. Fazit: Der Austausch der Haupt- und der Pilotpumpe stellte den Normalbetrieb wieder her.
