Analyse des chinesischen Marktes für DTH-Bohrkronen aus Hartmetall und des Produktionsstatus
Innerhalb der Produktpalette inländischer Bohrwerkzeughersteller zählen Werkzeuge für Imlochbohranlagen (DTH) neben leichten Bohrmaschinen zu den am schnellsten wachsenden Kategorien. Basierend auf dem Druckluftbetriebsdruck werden DTH-Werkzeuge üblicherweise in Niederdruck- und Mittel- bis Hochdruckwerkzeuge unterteilt. Die zu diesen Werkzeugen passenden DTH-Bohrkronen stellen daher je nach Betriebsdruck unterschiedliche Leistungsanforderungen an ihre Hartmetallstifte.
Hartmetall für Niederdruck-DTH-Bohrer Vor 2003 lag die Jahresproduktion von Niederdruck-DTH-Bohrern in China ungefähr stabil bei 400.000 bis 450.000 Stück. Zu dieser Zeit waren die heimischen Steinbruchpraktiken noch relativ traditionell und die Nachfrage nach mitteltiefen bis tiefen Sprenglochbohrungen war noch nicht vollständig entfaltet, sodass der Markt für Niederdruck-DTH-Bohrer zwar stabil, aber von begrenztem Umfang war.
In der zweiten Jahreshälfte 2007 begannen Steinbrüche in Küstenprovinzen wie Jiangsu, Zhejiang, Fujian und Guangdong, Sprenglöcher mittleren Durchmessers für Bohrungen und Sprengungen mittlerer Tiefe einzusetzen, um die Steinproduktion deutlich zu steigern. Dieser Wandel löste einen explosionsartigen Anstieg der Nachfrage nach 90-mm-Niederdruckbohrern und Impaktoren vom Typ CIR90 aus. Diese Größen wurden gewählt, weil sie den Anforderungen für den Bau von Sprenglöchern mittleren Durchmessers gerecht werden und so die Produktion steigern und gleichzeitig die Kosten überschaubar halten.
Aufgrund der steigenden Nachfrage stiegen viele Bohrwerkzeughersteller auf die Produktion von 90-mm-Niederdruck-DTH-Bohrern um, und die Produktion stieg rapide an. Der schnelle Wandel von Angebot und Nachfrage führte jedoch auch zu Preisschwankungen. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, setzten viele Anbieter auf Preissenkungsstrategien, die die Gewinnmargen schmälerten und den Marktwettbewerb verschärften.
Heute werden in China jährlich rund 3 Millionen Niederdruck-DTH-Bohrer produziert, wobei 9-Knopf- und 10-Knopf-Bohrer mit 90 mm Durchmesser am häufigsten vorkommen. Der typische Hartmetallverbrauch pro Bohrer liegt bei etwa 240 g, was einem jährlichen Hartmetallverbrauch von rund 710 Tonnen entspricht. Da Niederdruckbohrer im Betrieb vergleichsweise geringeren Stößen und geringerem Verschleiß ausgesetzt sind, sind die Leistungsanforderungen an die Hartmetallknöpfe geringer. Aufgrund des harten Preiswettbewerbs entscheiden sich die meisten Hersteller für Wolframkarbidpulver mittlerer bis niedriger Qualität zur Herstellung von Hartmetallknöpfen, um Kosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben.
Hartmetall für Hochdruck-DTH-Bohrer In den letzten Jahren hat die Nachfrage nach Hochdruck-DTH-Bohrgeräten stetig zugenommen, was zu einem deutlichen Anstieg der Nachfrage nach Hochdruck-DTH-Werkzeugen (Impaktoren mit einem Betriebsdruck von 1,5 MPa bis 2,2 MPa) geführt hat. Dies spiegelt die zunehmende Anerkennung von Hochdruck-DTH-Systemen bei Projekten wider, die eine höhere Bohrleistung und -tiefe erfordern.
Die steigende Marktnachfrage hat viele Hersteller dazu veranlasst, ihre Produktion auf Hochdruckwerkzeuge umzustellen. Angesichts des stetigen Anstiegs der Verkäufe von Hochdruckbohranlagen im Jahresvergleich ist davon auszugehen, dass die Nachfrage nach Hochdruck-DTH-Werkzeugen in den nächsten fünf Jahren weiter steigen wird und dass Hochdruckprodukte nach und nach einen Teil des Niederdruckmarktes ersetzen werden.
Derzeit liegt die jährliche Produktion von Hochdruck-DTH-Bohrern inländischer Hersteller bei etwa 300.000 bis 350.000 Stück. Die Durchmesser liegen überwiegend im Bereich von 115 bis 165 mm; Bohrer über 200 mm sind nach wie vor relativ selten. Typische Zahnzahlen sind 15, 16, 18 und 20 Zähne. Der Hartmetallverbrauch pro Bohrer liegt bei knapp 1 kg, was einem jährlichen Hartmetallverbrauch von rund 300 Tonnen entspricht.
Aus Sicht der Schlagenergie müssen Hochdruckbohrer größeren Stößen und stärkerem Verschleiß standhalten, daher müssen die Hartmetallknöpfe leistungsstärker sein. In der Vergangenheit verwendeten Hersteller Wolframkarbidpulver mittlerer bis hoher Qualität, um Knöpfe herzustellen, die die für Hochdruckanwendungen erforderliche Härte, Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit aufwiesen.
Angesichts der zunehmenden Zahl an Herstellern und des zunehmenden Wettbewerbs auf dem Markt sind einige Hersteller jedoch kürzlich auf Wolframkarbidpulver mittlerer bis niedriger Qualität umgestiegen, um die Produktionskosten zu senken und die Preiswettbewerbsfähigkeit zu verbessern. Dies senkt zwar die Kosten, kann sich jedoch negativ auf die Leistung und Lebensdauer der Bohrkronen auswirken. Daher muss die Industrie die Stabilität der Produktqualität genau überwachen.
