DTH-Hammer mitten im Bohrloch gestoppt? Keine Panik – hier sollten Sie zuerst nachsehen.
Ein Bohrhammer, der die ganze Schicht über auf Hochtouren lief und plötzlich verstummt, ist eines der schlimmsten Geräusche auf einer Bohrstelle. Der Kompressor läuft noch. Die Anlage hat noch Strom. Aber unten im Bohrloch: nichts. Kein Schlag. Keine Rotation. Nur Stille und das beklemmende Gefühl, dass man gleich eine Schicht wegen Fehlersuche verlieren wird.
Bevor Sie anfangen, alles auseinanderzunehmen, atmen Sie erst einmal tief durch. Die meisten Störungen an Bohrhämmern lassen sich in drei Kategorien einteilen, und die Behebung ist in der Regel schneller, als Sie zunächst vermuten. Hier ist die praxiserprobte Vorgehensweise, um wieder bohren zu können, ohne die Situation zu verschlimmern.
Schritt eins: Überprüfen Sie das Offensichtliche – Ihre Luftzufuhr
Hier treten die meisten Störungen auf, und hier sollten Sie immer beginnen, denn es ist am einfachsten zu überprüfen und am schnellsten zu beheben.
Legen Sie Ihre Hand auf den Luftschlauch in der Nähe des Hammeranschlusses. Spüren Sie einen Luftstrom? Falls nicht, gehen Sie von hinten vor: Prüfen Sie den Schlauch auf Risse, Knicke oder defekte Dichtungen an den Kupplungen. Ein Schlauch, der monatelang über scharfkantiges Gestein gezogen wurde, kann ein winziges Leck entwickeln, durch das gerade so viel Druck entweicht, dass der Hammer unter seine Schaltschwelle fällt. Möglicherweise hören Sie es, bevor Sie es sehen – ein Zischen an der Kupplung oder ein Pfeifen entlang des Schlauchs.
Ist der Schlauch intakt, prüfen Sie den Kompressor. Läuft er noch unter Last oder hat er sich abgeschaltet? Kompressoren schalten sich aus vorhersehbaren Gründen ab: niedriger Ölstand, Überhitzung durch verstopfte Kühlrippen oder Überlastung durch zu langen Betrieb unter Volllast. Prüfen Sie zuerst das Ölstandsanzeiger – in neun von zehn Fällen war bei einem Kompressor, der mitten in der Schicht ausfiel, der Ölstand zu niedrig. Prüfen Sie die Temperaturanzeige: Ist der Kompressor zu heiß zum Anfassen, lassen Sie ihn abkühlen, bevor Sie ihn wieder starten. Ein erneuter Neustart eines überhitzten Kompressors führt nur zu einer erneuten Abschaltung und birgt die Gefahr, die Pumpe zu beschädigen.
Wenn Sie mehrere Hämmer oder Werkzeuge an denselben Kompressor anschließen, prüfen Sie, ob jemand anderes auf der Baustelle eine weitere Druckluftleitung geöffnet hat. Ein zweiter Hammer, der am selben Kreislauf anspringt, kann den Versorgungsdruck unter den benötigten Wert senken, wodurch der Hammer nicht mehr taktet, ohne dass tatsächlich etwas beschädigt ist.
Zweiter Schritt: Der Hammer dreht sich nicht – ist etwas im Inneren blockiert?
Wenn die Luftzufuhr in Ordnung ist und der Hammer trotzdem nicht funktioniert, liegt das Problem im Hammer selbst. Die beiden häufigsten internen Fehlerursachen sind ein festsitzender Kolben und ein blockierter Bohrer.
KolbenfresserDies geschieht, wenn Kolben und Zylinderlaufbuchse – deren Spiel im Hundertstelmillimeterbereich liegt – ihre Schmierung verlieren. Der Ölfilm zwischen Kolben und Laufbuchse ist das Einzige, was direkten Metallkontakt verhindert. Reißt dieser Ölfilm ab – etwa weil der Schmierstoffgeber leer war, das Öl die falsche Viskosität für die Betriebstemperatur hat oder Wasser das Öl verunreinigt hat –, reiben Kolben und Laufbuchse aneinander. Sobald das Fressen beginnt, steht der Kolben still, und der Hammer verstummt.
Ein eindeutiges Anzeichen für einen Kolbenfresser ist, dass der Hammer zunächst einwandfrei lief, dann aber der Klang des Schlags sich veränderte – er wurde dumpfer und weniger knackig –, bevor er ganz verstummte. Das ist das Geräusch, das entsteht, wenn der Kolben durch zunehmende Fressspuren an Spiel verliert. Wenn Sie diese Veränderung im Schlagklang hören, stellen Sie das Bohren sofort ein. Wenn Sie mit einem bereits verschlissenen Kolben weiterarbeiten, wird aus einer vermeidbaren Schramme ein Austausch erforderlich.
Bohrer verklemmtEine weitere häufige Ursache für interne Blockaden befindet sich im Bohrfutter des Hammers. Dies geschieht, wenn der Meißel – genauer gesagt der Meißelschaft im Inneren des Hammers – aufgrund mangelnder Schmierung, eindringendem Gesteinsstaub am Meißel-Sicherungsring oder eines durch zu hohe Seitenbelastung verbogenen Meißelschafts im Bohrfutter klemmt. Kann sich der Meißel nicht frei im Bohrfutter bewegen, kann der Kolben ihn nicht richtig treffen, und der Hammer arbeitet entweder nur schwach oder stoppt ganz.
Vor-Ort-Prüfung auf Bohrerverklemmung: Bei abgeschalteter Druckluft versuchen Sie, den Bohrer von Hand in das Bohrfutter ein- und auszubewegen. Er sollte sich über den gesamten Hub – typischerweise 40 bis 60 Millimeter, abhängig von der Hammergröße – leichtgängig bewegen lassen. Wenn er schwergängig ist, sich gar nicht oder nur teilweise bewegt, ist der Bohrer verklemmt. Ziehen Sie ihn heraus, reinigen Sie die Bohrfutterbohrung und den Bohrerschaft, prüfen Sie auf Fressspuren oder Riefen und ersetzen Sie den Sicherungsring, falls dieser verschlissen ist. Ein verschlissener Sicherungsring lässt Gesteinsstaub in das Bohrfutter gelangen, und Gesteinsstaub wirkt wie Läppmittel – er verschleißt die präzisen Toleranzen sowohl am Bohrerschaft als auch im Bohrfutter innerhalb einer Schicht.
Schritt drei: Überprüfen Sie die Verbindung – dort, wo Hammer und Bohrgestänge aufeinandertreffen.
Die Verbindung zwischen dem DTH-Hammer und dem darüber liegenden Bohrgestänge fängt jeden Schlag des Kolbens ab. Der Hammerkörper überträgt die Aufprallkraft bei jedem Schlag nach oben auf die Gewindeverbindung, und nach Tausenden von Schlägen kann diese Gewindeverbindung ermüden, sich lockern oder versagen.
Wenn der Hammer lief, aber plötzlich die Rotation verlor – die Luft strömt noch, aber der Bohrmeißel dreht sich nicht –, überprüfen Sie die Verbindung zwischen Hammer und Bohrgestänge. Eine teilweise gelöste Verbindung überträgt noch etwas Rotation, aber nicht das volle Drehmoment. Eine vollständig abgerissene Verbindung lässt Hammer und Bohrmeißel ohne mechanische Verbindung zur Oberfläche am Bohrlochgrund zurück.
Lauschen Sie am Halsansatz, während eine andere Person die Drehzahlanzeige beobachtet. Klappernde Geräusche aus dem Bohrloch in Verbindung mit unregelmäßigen Drehzahlwerten deuten in der Regel auf eine lockere oder defekte Verbindung hin. Halten Sie sofort an, ziehen Sie am Seil und überprüfen Sie das Gewinde an der Gestängeaufnahme und am Hammerbolzen. Jegliche Beschädigungen wie Fressen, Verformungen oder Risse bedeuten, dass die Teile ausgetauscht werden müssen, bevor Sie ins Bohrloch zurückkehren.
Schritt vier: Hat ein Sicherheitssystem ausgelöst?
Moderne Bohranlagen und Kompressoren verfügen über Schutzsysteme, die bei Überschreitung bestimmter Parameter die Anlage automatisch abschalten. Dies sind keine Fehlfunktionen – die Sicherheitssysteme erfüllen ihre Funktion. Kennt man jedoch die Auslöser, weiß man, wo man suchen muss.
Eine Überlastungsabschaltung des Kompressors bedeutet in der Regel, dass der Bohrhammer mehr Luft anforderte, als das System bei stabilem Druck liefern konnte – oft, weil sich Bohrklein an der Bohrkopfseite zugesetzt hatte und der Hammer gegen den Gegendruck ankämpfen musste. Reinigen Sie das Bohrloch, bevor Sie den Vorgang wieder aufnehmen.
Temperaturabschaltungen am Kompressor oder Hydrauliksystem deuten auf eine Überhitzung hin – beispielsweise zu niedriger Ölstand, verstopfter Kühler oder Umgebungstemperaturen außerhalb des zulässigen Betriebsbereichs. Beheben Sie das Kühlungsproblem vor dem Neustart, nicht danach.
Bei Untertagebetrieben können Gasüberwachungssysteme eine automatische Abschaltung aller Anlagen auslösen, wenn die Konzentration von Methan oder anderen gefährlichen Gasen die zulässigen Grenzwerte überschreitet. In diesem Fall gibt es kein Verfahren zur Fehlerbehebung – Evakuierung, Belüftung und erneute Prüfung sind unerlässlich, bevor sich jemand den Anlagen nähert.
Die eine Regel, die das meiste davon verhindert
Alle oben beschriebenen Stillstände – festsitzende Kolben, blockierte Bohrmeißel, defekte Verbindungen, überhitzte Kompressoren – haben eine gemeinsame Ursache: Etwas, das bei der Schichtvorbereitungskontrolle hätte auffallen müssen, wurde übersehen. Prüfen Sie den Ölstand im Schmiergerät. Prüfen Sie den Luftschlauch auf Beschädigungen. Prüfen Sie die Beweglichkeit des Bohrmeißelschafts. Prüfen Sie die Stangenverbindungen auf festen Sitz und einwandfreien Gewindezustand. Fünf Minuten zu Schichtbeginn ersparen Ihnen stundenlange Fehlersuche mitten in der Schicht.
