Wartung von DTH-Hammern: Das 200-Stunden-Ritual, das einen Hammer tausende Male am Laufen hält

Ein DTH-Hammer, der zwischen den Einsätzen nie geöffnet wird, ist quasi ein Hammer mit geliehener Zeit. Seine Innenteile sind einem Gemisch aus Druckluft, Gesteinsstaub, Wassernebel und Öldämpfen ausgesetzt. Das Kolben-Zylinder-Spiel wird in Hundertstelmillimetern gemessen. Ein einzelnes Siliziumdioxidkorn an der falschen Stelle kann eine Oberfläche beschädigen, die spiegelglatt sein sollte. Und all das ist von außen nicht sichtbar.

Das Wartungsintervall ist keine Empfehlung. Es entscheidet darüber, ob ein Hammer tausend Stunden hält oder nach dreihundert Stunden den Geist aufgibt. Hier ist der Plan.

Das Intervall: Wann man es öffnet

Zwei Zeitpläne, je nachdem, was Sie bohren:

Standardbedingungen – trockenes Gestein, saubere Luft, ausreichende Schmierung:Alle 200 Betriebsstunden sollte das Gerät demontiert, gereinigt, geprüft und wieder zusammengebaut werden. Bei 50 Schlägen pro Sekunde entsprechen 200 Stunden etwa 36 Millionen Schlagzyklen. Ab diesem Zeitpunkt macht sich normaler Verschleiß messbar auf die Toleranzen aus, und durch vorbeugende Inspektionen kann Verschleiß erkannt werden, bevor er zu Schäden führt.

Nassbohrverfahren – Wasserinjektion, Schlamm- oder Schaumbohren:Alle 100 Betriebsstunden. Wasser wäscht Schmiermittel schneller ab. Schlamm und Schaum transportieren feine Schleifpartikel, die von trockener Luft zurückgelassen werden. Die Innenteile des Hammers arbeiten in einer Schleifpaste. Überprüfen Sie diese doppelt so oft.

Das sind Wartungsintervalle. Man tauscht die Hämmer nicht einfach im Bohrloch aus – man nimmt sie planmäßig heraus, wartet sie in der Werkstatt und setzt sie wieder ein. Ein Ersatzhammer im Lager macht das praktikabel. Die Kosten für den Ersatzhammer amortisieren sich durch die längere Lebensdauer der Hämmerflotte.

Die Eröffnungssequenz

Bevor Sie einen Schraubenschlüssel benutzen, muss der Hammer außen sauber sein. Blasen Sie Schlamm, Staub und Schmutz mit Druckluft ab. Sobald Sie eine Verbindung lösen, gelangt Schmutz von außen auch ins Innere.

Öffnen Sie den Hammer auf einer sauberen Werkbank, nicht auf dem Boden neben der Anlage. Fangen Sie die Teile in der Reihenfolge auf, in der sie herauskommen. Legen Sie sie der Reihe nach auf ein sauberes Tuch. Die Reihenfolge ist wichtig, und ähnlich aussehende Teile – wie der Verteiler, der Ventilsitz und verschiedene Buchsen – werden in einer bestimmten Ausrichtung wieder eingebaut. Ein Foto der ausgelegten Teile vor der Demontage mit dem Handy vermeidet Verwirrung beim Zusammenbau.

Die Inspektion

Jedes einzelne Teil muss genauestens geprüft werden. Nicht nur flüchtig – es muss gründlich inspiziert werden.

Kolben und Zylinder:Das ist das Herzstück des Hammers. Messen Sie den Kolbenaußendurchmesser und den Zylinderinnendurchmesser mit einem Mikrometer und einer Bohrungslehre. Vergleichen Sie die Werte mit den Herstellervorgaben für das Kolbenspiel. Wenn das Spiel die Verschleißgrenze – typischerweise einige Hundertstel Millimeter – überschritten hat, tauschen Sie die verschlissene Seite oder beide aus. Ein Kolben in einem zu großen Zylinder verliert Schlagenergie, da Luft entweicht, anstatt den Hub anzutreiben. Er klappert außerdem, und Klappern beschleunigt den Verschleiß aller anderen Bauteile.

Prüfen Sie beide Oberflächen auf Riefen. Leichte Kratzer lassen sich mit feinem Schmirgelleinen oder einem Ölstein auspolieren. Tiefe Riefen – alles, was Sie mit dem Fingernagel fühlen können – erfordern einen Austausch. Ein Kolben mit Riefen in einem Zylinder mit Riefen ist untrennbar mit dem Motor verbunden.

Rückschlagventil:Die kleine Klappe oder Kugel verhindert, dass Bohrspäne bei sinkendem Luftdruck in den Hammer zurückfließen. Sie muss sich leichtgängig bewegen lassen. Reinigen Sie den Ventilsitz und die Dichtfläche. Wenn das Ventil nicht abdichtet, gelangen bei jedem Druckabfall Bohrspäne in den Hammer. Öffnet es sich nicht vollständig, wird der Luftstrom eingeschränkt und die Schlagenergie verringert sich.

Chuck:Zwei Messwerte sind wichtig. Erstens der Außendurchmesser des Spannfutters im Vergleich zum Außendurchmesser der Verschleißhülse. Ist das Spannfutter kleiner als die Hülse, schützt es den Hammerkörper nicht mehr ausreichend vor dem Kontakt mit der Bohrlochwand. Es muss ausgetauscht werden.

Zweitens, das Spiel der Verzahnung. Setzen Sie einen neuen Bohrerschaft in die Verzahnung des Bohrfutters ein und messen Sie das Drehspiel an der Bohrerspitze. Lässt sich der Bohrer am Messdurchmesser um mehr als 5 Millimeter drehen, ist die Verzahnung über die Verschleißgrenze hinaus verschlissen. Abgenutzte Verzahnungen wandeln Stöße in Rattern um, reduzieren die Energieübertragung auf den Bohrer und beschleunigen den Verschleiß des Bohrerschafts.

Alle anderen Teile:Achten Sie auf Risse, insbesondere auf thermische Risse an Oberflächen, die Stößen oder heißer Luft ausgesetzt waren. Ein noch nicht ausgebreiteter Riss wird sich ausbreiten. Ersetzen Sie beschädigte Teile. Prüfen Sie alle Gleitflächen auf Fressspuren. Leichte Fressspuren können Sie auspolieren. Starke Fressspuren müssen ersetzt werden. Achten Sie auf Lochfraß an Teilen von Hämmern, die nicht ordnungsgemäß gelagert wurden. Leichter Lochfraß kann poliert werden. Tiefe Lochfraßspuren erfordern einen Austausch.

Die Versammlung

Reinigen Sie alle Teile mit Lösungsmittel. Trocknen Sie sie anschließend mit Druckluft. Tragen Sie auf jede Oberfläche einen dünnen Film Gesteinsbohröl auf – nicht zu viel, nur einen dünnen Film.

Montagereihenfolge: Verschleißhülse aufrecht halten. Zuerst die Buchse in den Hülsenboden einsetzen – hierfür einen Kupferdorn, keinen Stahlhammer, verwenden. Das Bohrfutter mit dem Sicherungsring und einem neuen O-Ring auf den Bohrfutterschaft aufsetzen und die Bohrfutter-Ring-Einheit in den Hülsenboden schrauben. Die Verbindungen mit Gewindefett einfetten – ein dünner Fettfilm verhindert Fressen und erleichtert die spätere Demontage.

Nun zum oberen Teil: Der Verteiler wird mit einem Kupferdorn in den Zylinder gepresst. Anschließend wird der Kolben in den Zylinder eingesetzt. Die Kolben-Zylinder-Verteiler-Einheit wird von oben in die Verschleißhülse geschoben und mit dem Kupferdorn fixiert. Danach werden Feder und Rückschlagventil eingesetzt. Durch Rütteln an der Einheit sollte geprüft werden, ob sich das Rückschlagventil frei bewegen lässt – es sollte ein Klicken zu hören sein.

Die Gewinde des Hinterkopfes werden gefettet und auf die Oberseite der Verschleißhülse geschraubt. Das vorgeschriebene Drehmoment ist einzuhalten – nicht nur grob anziehen, sondern auch mit einem Schlagschrauber festziehen. Das korrekte Drehmoment verhindert ein Lösen der Baugruppe im Betrieb und beugt Gewindeschäden beim Auseinandernehmen vor.

Abschließende Prüfung: Führen Sie einen Holzstab oder eine Messingstange ein und drücken Sie den Kolben. Er sollte sich ohne zu klemmen über den gesamten Hub frei bewegen lassen. Falls nicht, ist etwas falsch ausgerichtet oder ein Teil falsch herum eingebaut. Suchen Sie den Fehler jetzt, nicht am Grund eines Lochs.

Die Routine, die sich auszahlt

Ein Hammer, der alle 200 Stunden (bzw. 100 Stunden bei Nässe) gewartet wird, durchläuft in der Regel mehrere Wartungszyklen, bevor größere Teile ausgetauscht werden müssen. Bei der ersten Wartung reichen möglicherweise Reinigung und Inspektion aus. Bei der zweiten Wartung muss eventuell der Kolben gewechselt werden. Bei der dritten Wartung ist eventuell ein neues Bohrfutter nötig. Verschleiß im planmäßigen Intervall zu erkennen bedeutet, jeweils nur ein Teil nach Ihren Vorgaben in der Werkstatt auszutauschen – und nicht einen im Bohrloch festgefressenen Hammer komplett zu reparieren.

Das Wartungsprogramm kostet Arbeitszeit in der Werkstatt und einen Ersatzhammer. Es bietet eine planbare Lebensdauer, weniger Ausfälle im Bohrloch und Kosten pro Meter, die Sie tatsächlich vorhersagen können. Das sind keine Kosten. Das ist Kontrolle über Ihr Werkzeugbudget.